Dieses Thema beschreibt die Berechnungen, die von den Gadgets verwendet werden, die Sie Dashboards in iMonitor Designer hinzufügen, sowie die Filter, die jedes Gadget bzw. Messgerät unterstützt.
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Hinweis
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Sie wählen Minianwendungen für Dashboard-Messgeräte aus der iMonitor Designer Toolbox aus. Sie können die unterstützten Filter und andere Details zu einem Messgerät anzeigen, indem Sie das Messgerät im iMonitor Designer-Fenster auswählen und dann Ansicht
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> Eigenschaften wählen.
Durchschnittliche Verweilzeit des aktiven Auftragsloses
Unterstütze Filter: Vorgangs-Alias |
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Betrachtet die letzte x Anzahl von Einheiten, die unter dem angegebenen Vorgangsalias für die Charge verarbeitet wurden (x ist konfigurierbar, der Standardwert ist 10). Der nächste Vorgang im Fluss für die aktive Charge wird ermittelt. Für jede Einheit wird versucht, einen WIP-Datensatz für dieselbe Seriennummer im nächsten Vorgang zu finden. Wenn er gefunden wird, wird die in Vorgang 1 abgeschlossene Zeit von der in Vorgang 2 begonnenen Zeit für dieselbe Einheit subtrahiert und die Differenz wird gespeichert. Wird sie nicht gefunden, wird diese Einheit übersprungen und der Vorgang mit der zweitjüngsten Einheit, die Vorgang 1 verlassen hat, wiederholt. Der Prozess wird fortgesetzt, bis x Berechnungen erfolgreich abgeschlossen sind oder dem Algorithmus die WIP-Datensätze von Vorgang 1 ausgehen. Der Durchschnitt aller x Differenzen wird zurückgegeben.
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Einheit 3: Op1 Zeit abgeschlossen = 2:05 Op2 Zeit begonnen = 2:15Verweilzeit = 2:15-2:05 = 10 Minuten Durchschnittliche Verweilzeit = (10 + 9 + 5) / 3 = 8 Minuten |
Aktives Auftragslos Effektive Zeit pro Einheit
Unterstützte Filter: Bediener-Alias, Vorgangsvorlage, Arbeitsstation |
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Subtrahiert die Startzeit des allerersten WIP-Datensatzes des Vorgangs für die aktive Charge von der Endzeit des letzten WIP-Datensatzes desselben Vorgangs und teilt dann das Ergebnis durch die Gesamtzahl der WIP-Datensätze für die Charge des Vorgangs. Das Ergebnis ist die durchschnittliche Produktionsrate für den gesamten Auftrag, einschließlich aller Ausfallzeiten aufgrund von Pausen oder anderen Gründen.
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Beispiel: Wenn ein Auftrag 200 Einheiten umfasst und 75 davon verarbeitet wurden. Einheit 1: Startzeit = 11:04 Uhr Effektive Zeit pro Einheit = (4:25 Uhr - 11:04 Uhr = 5 Stunden, 20 Minuten) / 75 = 4,267 Minuten/Einheit |
Aktives Auftragslos Einheiten pro Stunde
Unterstützte Filter: Vorgangsalias |
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Subtrahiert die Startzeit des zweitjüngsten WIP-Datensatzes für die aktive Charge des Vorgangs von der Startzeit des jüngsten WIP-Datensatzes für die aktive Charge des Vorgangs. Nimmt das Ergebnis (Momentaufnahmezeit pro Einheit) und wendet diese Formel an, um es in Einheiten pro Stunde umzurechnen. Einheiten pro Stunde = 3600 / ("Snapshot"-Sekunden pro Einheit).
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Beispiel: Einheit 1: Startzeit = 17:35 Uhr Aktive Chargeneinheiten pro Stunde = 3600 / (5:35 - 5:29) = 3600 / (360 Sekunden) = 10 Einheiten/Stunde |
Aktive Auftragskomponenten pro Stunde
Unterstützte Filter: Vorgangsalias |
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Betrachtet alle verarbeiteten Einheiten und summiert die platzierten Komponenten und die tatsächliche Zykluszeit aus der Tabelle Artikelübersicht, um die Komponenten pro Stunde zu berechnen. Komponenten pro Stunde = (insgesamt platzierte Komponenten / Gesamtzykluszeit) * 3600.
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Beispiel: Einheit 1: Bestückte Komponenten = 136, Zykluszeit = 2 Minuten Aktive Chargenkomponenten pro Stunde = ((136 + 403) / (2 + 6)) * 3600 = 4.042,5 Komponenten/Stunde |
Durchschnittliche Zykluszeit
Unterstütze Filter: Vorgangsalias |
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Mittelt die Zykluszeit der letzten x Einheiten der aktiven Charge für den Punkt (x ist konfigurierbar, Standard ist 10). Die Zykluszeit für ein Paar von Einheiten ist definiert als (Zeit Einheit 2 am Punkt eingegeben) - (Zeit Einheit 3 Arbeitsbeginn am Punkt). Die Berechnung verwendet das Feld "Time Started" in der Tabelle "Artikelübersicht".
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Beispiel: Einheit 1: Startzeit = 17:35:00 Uhr Zykluszeit (1) bis (2) = 90 Sekunden - Zykluszeit (2) bis (3) = 80 Sekunden Durchschnittliche Zykluszeit = (80 + 90) / 2 = 85 Sekunden |
Durchschnittliche Arbeitszeit
Unterstütze Filter: Vorgangsalias |
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Durchschnittliche Zykluszeit der letzten x Einheiten des aktiven Auftragsloses für den Punkt (x ist konfigurierbar, Standard ist 10). Die Arbeitszeit für eine einzelne Einheit ist definiert als (Zeit Arbeit abgeschlossen am Punkt) - (Zeit Arbeitsbeginn am Punkt). Für Browser-WIP-Datensätze ist TimeWorkStart das gleiche wie TimeStarted und TimeWorkComplete das gleiche wie TimeCompleted. Bei xLink-Maschinendaten ist dies nicht notwendigerweise der Fall. Es könnte sein, dass eine Maschine die Arbeit an einer Einheit abschließt, aber weil sie durch eine nachgelagerte Maschine blockiert ist, verlässt sie die Maschine erst nach ein oder zwei Minuten.
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Beispiel: Gegeben eine Anzahl vergangener Einheiten mit der Einstellung 2 Einheit 2: Einheit 1: Durchschnittliche Arbeitszeit = (170 + 172) / 2 = 171 Sekunden (2 Minuten 51 Sekunden) |
Dauer der Fertigstellung des aktiven Auftragsloses
Geschätzte Zeit, die benötigt wird, um den Auftrag bei dem ausgewählten Vorgang abzuschließen und nicht, um den gesamten Weg der Charge abzuschließen.
Unterstütze Filter: Vorgangsalias |
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Ermittelt die Anzahl der benötigten Einheiten für den Vorgang (Auftragsmenge - eindeutige WIP-Zählung) + Ausschussüberhang. Dies bestimmt die Produktionsrate. Wenn die Option Zeitstandard (Standard) auf Echtzeit eingestellt ist, wird die Produktionsrate aus dem durchschnittlichen Zyklus berechnet und berücksichtigt die letzten 10 verarbeiteten Einheiten. Wenn Sie die Option Geschätzte Zeit wählen, wird die Produktionsrate anhand der geschätzten Zykluszeiten berechnet. Die endgültige Berechnung ist das Produkt aus der Produktionsrate und den insgesamt benötigten Einheiten.
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Beispiel: Bei Verwendung von "Echtzeit" für die Option "Zeitstandard" mit einer Auftragsmenge von 5 Platten wurden nur 3 Platten fertiggestellt, so dass wir 2 weitere Einheiten benötigen. Einheit 1: Gestartete Zeit = 1:06 Durchschnittliche Produktionsrate = (2 + 3) / 2 = 2,5 Minuten Dauer der Fertigstellung = 2,5 Minuten * 2 = 5 Minuten |
Detail der Auftragsabwicklungszeit
Unterstützer Filter: Keiner |
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Zeigt die Seriennummer, die Bearbeitungszeit und die Zielzeit von x Einheiten an, die für alle Vorgänge der aktiven Charge bearbeitet wurden oder sich in Bearbeitung befinden (standardmäßig werden die 5 kritischsten Einheiten angezeigt). Die Bearbeitungszeit stellt die tatsächliche Zykluszeit dar und umfasst auch die aktuelle Bearbeitungszeit aller begonnenen und noch nicht abgeschlossenen Einheiten. Die Sollzeit ist die geschätzte Zykluszeit aus den Zeitstandards. Die kritischsten Einheiten sind diejenigen mit der geringsten verbleibenden Zeit. Der Grundgedanke hinter dieser Ausgabe ist es, zu zeigen, dass die Verarbeitung über die Zeit hinausgeht, die sie benötigen sollte. Das Messgerät kann so eingestellt werden, dass es nur die aktive Einheit anzeigt, wodurch nur eine der kritischsten Einheiten angezeigt wird.
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Beispiel: Die aktuelle Uhrzeit ist 9:00 Uhr und die geschätzte Zeit für die Erstellung einer Einheit beträgt 6 Minuten. Einheit 1: gestartet um 8:25 Uhr, fertig um 8:30 Uhr = 5 Minuten Die Anzeige lautet:
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Aktiver Auftragsabschluss
Unterstützer Filter: Vorgangsalias |
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Subtrahiert die Anzahl der fehlgeschlagenen Einheiten von der Anzahl der durch den Vorgang verarbeiteten Einheiten, um die Anzahl der abgeschlossenen Einheiten zu ermitteln. Wenn die Anzahl der fertiggestellten Einheiten größer ist als die Auftragsmenge, wird die fertiggestellte Menge auf die Auftragsmenge reduziert.
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Berechnet Defekte pro Million Möglichkeiten auf Vorgangsebene. IPC 9261 DPMO ist (die gesammelten Gesamtdefekte / (die Stückzahl * die Vorgangschancen) ) * 1,000,000.
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Beispiel: Einheit 1: 11 Mängel Die Anzahl der Gelegenheiten beträgt 1000. DPMO ist (11+0+5) Fehler / (3 Einheiten * 1000) * 1.000.000 = 5333,33 |
Aktiver Auftrag DPMO (IPC 7912)
Unterstützer Filter: Vorgangsalias |
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Berechnet die Fehler pro Million Möglichkeiten auf Baugruppenebene. IPC 7912 DPMO ist (die gesammelten Gesamtfehler / (die Stückzahl * die Baugruppenmöglichkeiten)) * 1,000,000.
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Beispiel: Einheit 1: 11 Mängel Die Anzahl der Gelegenheiten pro Einheit beträgt 2000. DPMO ist (11+26+5) Fehler / (3 Einheiten * 2000) * 1.000.000 = 7000 |
Aktives Auftragslos Defekte pro Einheit (DPU)
Unterstützter Filter: Vorgangsalias |
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Der DPU ist die Gesamtzahl der Defekte / die Gesamtzahl der Einheiten (konfigurierbar, um die x-fache Anzahl der letzten Einheiten zu verwenden).
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Beispiel: Einheit 1: 11 Mängel DPU ist (11+26+5) Fehler / 3 Einheiten = 14 |
Pass Yield
Unterstütze Filter: Vorgangsalias |
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Konfigurierbar für die Verwendung von First-Pass- oder Second-Pass-Yield. Die Ausbeute im Durchlauf wird anhand der Ausfälle von Durchlaufeinheiten berechnet. First-Pass-Fehler sind Einheiten, die jemals ausgefallen sind, und Second-Pass-Fehler sind Einheiten, die mehr als einmal ausgefallen sind. Die Durchlaufausbeute wird berechnet als ((Gesamteinheiten - insgesamt ausgefallene Einheiten) / Gesamteinheiten) * 100.
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Beispiel: Einheit 1: bestanden Die Ausbeute beim ersten Durchgang ist ((3 - (1 + 1) / 3) * 100 = 33,33%. Die Ausbeute beim zweiten Durchgang beträgt ((3 - 1) / 3) * 100 = 66,67%. |
Übersicht über die Gesamtanlageneffektivität (GAE)
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GAE= Verfügbarkeit x Leistung x Qualität Verfügbarkeit= Betriebszeit / Geplante Produktionszeit Die Reihenfolge der Berechnung ist wie folgt: Verfügbarkeit |
Verfügbarkeit ist der Prozentsatz der geplanten Zeit, in der eine Maschine verfügbar ist. Sie ist ein Maß für die Betriebszeit, das die Auswirkungen geplanter Ausfallzeiten, die Qualität und die Leistung ausgleichen soll.
Leistung ist der Prozentsatz der geplanten Geschwindigkeit, mit der die Maschine läuft. Sie ist ein Maß für die Geschwindigkeit, das die Auswirkungen von Verfügbarkeit und Qualität eliminieren soll.
Qualität
istist der Prozentsatz der geplanten Gesamtzahl der produzierten Einheiten. Sie ist ein Maß für den Ertrag, bei dem die Auswirkungen von Verfügbarkeit und Leistung herausgerechnet werden..
Jede dieser Berechnungen ergibt einen Wert zwischen null und eins. Wenn diese Informationen angezeigt werden, wird dieser Wert üblicherweise mit hundert multipliziert und als Prozentwert dargestellt.
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Beispiel: Verfügbarkeit 0,56 Um die OEE zu berechnen: = 0,56 x 0,78 x 0,87 Bei der Anzeige dieser Informationen würde folgendes angezeigt werden: Verfügbarkeit 56% |
Gesamtanlageneffektivität (GAE)
Unterstütze Filter: Vorgangsgruppenvorlage, Vorgangsvorlage, Vorgangsalias, Arbeitsstation |
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Das Produkt aus GAE Verfügbarkeit, GAE Leistung und GAE Qualität.
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Beispiel: GAE =VerfügbarkeitxLeistungxQualität =0,75 x0,73 x0,33 |
GAE Verfügbarkeit
Unterstütze Filter: Vorgangsgruppenvorlage, Vorgangsvorlage, Vorgangsalias, Arbeitsstation |
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Dieser Wert gibt den Prozentsatz der Betriebszeit an, der während der geplanten Produktionszeit in einem bestimmten Zeitfenster erreicht wurde. Als geplante Produktionszeit gilt die gesamte Zeit innerhalb des angegebenen Zeitfensters, wenn keine geplanten Produktionszeiten definiert wurden. Wurden eine oder mehrere geplante Produktionszeiten definiert, ist die gesamte geplante Produktionszeit die Zeit innerhalb des angegebenen Zeitfensters, die ausdrücklich als Produktionszeit identifiziert wurde.
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Beispiel: Ein geplantes Produktionsfenster ist von 8:00 Uhr bis 12 Uhr definiert. Wenn das angegebene Zeitfenster, für das die GAE-Verfügbarkeit gemeldet werden soll, 3 Stunden beträgt und die aktuelle Uhrzeit 11:30 Uhr ist, beträgt die geplante Produktionszeit 3 Stunden, da sich das Zeitfenster für die Berichterstattung von 8:30 Uhr (11:30 Uhr - 3 Stunden) bis 11:30 Uhr erstreckt. Ist die Uhrzeit jedoch 8:30 Uhr, beträgt die geplante Produktionszeit 30 Minuten, da die Zeit von 5:30 Uhr bis 8:00 Uhr ungeplant war und nur die Zeit von 8:00 Uhr bis 8:30 Uhr geplant war. Noch einen Schritt weiter gedacht: Wenn die Maschine von 8:00 Uhr bis 8:30 Uhr ausfiel, dann würde die GAE um:
GAE Verfügbarkeit= (Betriebszeit / Geplante Produktionszeit)
GAE-Verfügbarkeit= (Betriebszeit / Geplante Produktionszeit) x 100 = (150 / 180) x 100 |
Die Betriebszeit wird berechnet, indem die Maschinenzustandsinformationen für das geplante Produktionszeitfenster überprüft und die Dauer jedes Maschinenzustands, der als Betriebszeit bezeichnet wird, aufsummiert wird. Die Kennzeichnung eines Maschinenzustands als Betriebszeit oder nicht erfolgt im Bereich "FactoryLogix Analytics iMonitor Settings".
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Für eine Vorgangsgruppe wird die gleiche Berechnung wie für alle Vorgänge in der Gruppe verwendet, und die niedrigste Vorgangsverfügbarkeit wird zurückgegeben.
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Beispiel: Wenn der Zeitrahmen 1 Stunde beträgt Maschine 1: 15 Minuten Ausfallzeit = 45 Minuten / 60 Minuten = 0,75(75%) Verfügbarkeit = Maschine 3 (niedrigste Verfügbarkeit) = 67%. |
GAE-Leistung
Unterstützte Filter: Vorgangsgruppenvorlage, Vorgangsvorlage, Vorgangsalias, Arbeitsstation |
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Die Leistung wird berechnet als Ideale Zykluszeit / (Betriebszeit / Gesamtstückzahl).
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Die Gesamtstückzahl wird berechnet, indem die Anzahl der WIP-Transaktionen gezählt wird, die während der geplanten Produktionszeit erfasst wurden, wobei die geplante Produktionszeit wie oben beschrieben berechnet wird. Wenn die Verfügbarkeit ein Thema ist, kann es einfacher sein, eine leistungsstarke Zahl zu erhalten, da die Gesamtstückzahl über das gesamte geplante Produktionsfenster und nicht nur über das Betriebsfenster ermittelt wird. Dies ist ein integraler Bestandteil des OEE-Designs, das darauf ausgelegt ist, sich in dieser Situation auf die Verfügbarkeit zu konzentrieren.
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Beispiel: Wenn die ideale Zykluszeit für eine bestimmte Maschine 60 Sekunden und die Betriebszeit 1 Stunde beträgt, müssten wir bei einer Leistung von 100 % die folgende Anzahl von Teilen verarbeiten: Leistung= Ideale Zykluszeit / (Betriebszeit / Gesamtstückzahl) 1 = 1 / ( 60/ Gesamtstückzahl) Hätten wir 48 Stück verarbeitet, wäre die Leistung wie folgt: Leistung= Ideale Zykluszeit / (Betriebszeit / Gesamtstückzahl) Bei einer Fertigungsstraße erfolgt die Berechnung für alle Prozesspunkte in der Fertigungsstraße auf die gleiche Weise wie oben. Die niedrigste Prozesspunktverfügbarkeit wird zurückgegeben. |
GAE-Qualität
Unterstützer Filter: Vorgangsalias |
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Betrachtet die Ausbeute beim ersten Durchlauf, die während der geplanten Produktionszeit in einem bestimmten Zeitfenster erreicht wird.
Qualität = (Gesamtzahl der Stücke - Gesamtzahl der fehlgeschlagenen Stücke) / Gesamtzahl der Stücke
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Beispiel: Einheit 1: bestanden Qualität = (Gesamtzahl der Stücke - Gesamtzahl der nicht bestandenen Stücke) / Gesamtzahl der Stücke = (3 - 2 ) / 3 |