(de) Aktionspläne

Zusätzlich zu einer Entscheidung über das weitere Vorgehen können weitere Aktion(en) notwendig sein. Das Team, welches Entscheidungen über das weitere Vorgehen trifft, kann für eine Abweichung auch unterschiedliche Aktionspläne beschließen. Für jeden dieser Aktionspläne wird ein Plan erstellt, dieser Plan wird freigegeben, ausgeführt und anschließend verifiziert.

Aktionsplan	Beschreibung
Aktionsplan zur Reparatur/Korrektur (CAPA "Korrektur")	In diesem Fall wird entschieden, dass die betroffene Einheit oder das defekte Material repariert werden soll. Es wird ein entsprechender Plan erstellt und ausgeführt und die Reparaturarbeiten werden verifiziert. Es gibt unterschiedliche Arten von Aktionsplänen zur Reparatur: eine einfache Ausschleusung an einen zuvor bestimmten Vorgang oder Prozessablauf außerhalb der Route. Die Abweichung kann solange nicht als abgeschlossen markiert werden, bis die Einheit ihre Verarbeitung außerhalb der Route nicht durchlaufen hat. Eine Ausschleusung an einen Just-In-Time (JIT) Prozessfluss. Bis zur Freigabe des JIT Reparaturprozesses wird die Einheit angehalten. Bevor die Einheit den JIT Prozessfluss nicht abgeschlossen hat, kann die Reparatur/Korrektur der Abweichung nicht als abgeschlossen markiert werden. Ein allgemeiner Aktionsplan, welcher der Struktur entspricht, welche im Abschnitt (de) Struktur und Lebenszyklus eines Aktionsplans definiert ist.
Aktionsplan zur Eindämmung	Manchmal muss ein Problem als erste Notfallmaßnahme schnell eingedämmt werden. Daher wird ein Aktionsplan zur Eindämmung erstellt und ausgeführt. Inhalt dieses Plans kann die Lokalisierung anderer Produkte/Materialien in der Fabrik sein, die ähnliche Abweichungen aufweisen oder auch der Rückruf von Produkten aus den Bereichen, die wahrscheinlich das gleiche Problem haben.
Ursachenanalyse	Es wird eine Untersuchung zur Bestimmung der Ursache der Abweichung durchgeführt. Für jede Abweichung, die Aktionen zur Korrektur oder Prävention benötigen, ist es entscheidend, dass deren Ursache festzustellen. Sie können zum Zeitpunkt der Entscheidung über das weitere Vorgehen eine Ursachenanalyse auslösen oder sie als Bestandteil der Definition von Vorlagen für Abweichungen verpflichtend machen. Hinweis Es gibt Fälle, in denen das Ergebnis der Ursachenanalyse ist, dass keine präventiven oder korrektiven Aktionen ausgeführt werden müssen. Dann kann, wenn Aktionspläne zur Korrektur als obligatorisch bestimmt wurden, nur ein Benutzer, der laut Abweichungsvorlage als Vorgesetzter gilt, die Abweichung mittels Überschreibung schließen. Solange die Untersuchung einer Ursache und deren Analyse für eine Abweichung nicht abgeschlossen sind, können Aktionspläne zur Korrektur oder Prävention nicht freigegeben werden. Sie können pro Abweichung mehr als eine Ursache aufzeichnen. Wenn in diesem Fall korrektive Aktionen als obligatorisch vorgeschrieben sind, müssen Sie dementsprechend viele Aktionspläne zur Korrektur generieren (also mindestens einen Aktionsplan zur Korrektur pro Ursache). Wenn die Untersuchung einer Ursache und deren Analyse abgeschlossen sind, können Sie an das Team, welches für die Abweichung zuständig ist, eine Benachrichtigung versenden.
Aktionsplan zur Korrektur	In vielen Fällen müssen Sie die Ursache(n) der Abweichung identifizieren und Korrekturmaßnahmen einleiten, um zu verhindern, dass das Problem erneut auftritt. Bei Zwischenfällen, die CAPA-Regeln unterliegen, ist das eine schwierige Anforderung. So kann die Abweichung beispielsweise aus einem Fehler bei der Arbeitsvorbereitung entstanden sein. Es wird ein Plan erstellt, eine neue Revision des Produktes zu generieren, um den Fehler zu korrigieren (eine neue FactoryLogix Baugruppenrevision). Der Fehler kann aber auch von einem Fehler im Produktionsprozess verursacht worden sein. Dann müsste man unter Umständen den Produktionsprozess ändern, um zu verhindern, dass der Fehler erneut auftritt (eine neue FactoryLogix Prozessrevision). Sie können die Erstellung und Ausführung eines Aktionsplans zur Korrektur auch in einer Vorlage zwingend vorschreiben (ein obligatorischer Aktionsplan zur Korrektur führt zu einer obligatorischen Ursachenanalyse). Sonderaufgaben für Aktionspläne zur Korrektur Aktionspläne zur Reparatur/Korrektur können Sonderaufgaben beinhalten: Eine neue Baugruppenrevision erstellten - Als Bestandteil des Aktionsplans zur Korrektur muss das Produktdesign aktualisiert werden. Eine neue Prozessrevision erstellen - Als Bestandteil des Aktionsplans zur Korrektur muss der Fertigungsprozess des Produkts aktualisiert werden. Um eine dieser Aufgaben abschließen zu können, müssen die Prozessingenieure die jeweilige neue Revision in FactoryLogix erstellen, alle erforderlichen Freigabeprozesse abschließen und die neue Revision für die Produktion freigeben. Nachdem dies erfolgt ist, kann die neue Revision mit der Aufgabe über die Verwaltung der Abweichung verknüpft werden und die Aufgabe anschließend als erledigt markiert werden. Wenn eine dieser Sonderaufgaben von dem Team erstellt wurde, das für den Aktionsplan zur Korrektur verantwortlich ist, kann dieses Team Anmerkungen und Anweisungen für den Prozessingenieur festlegen, die dieser befolgen muss, wenn er eine neue Revision erstellt. Dem Prozessingenieur werden Anmerkungen gesendet, um ihn darüber zu informieren, dass eine neue Revision benötigt wird. Dies beinhaltet auch die Anmerkungen und Anweisungen, die von diesem Team getroffen wurden.
Aktionsplan zur Prävention	Nach Durchführung einer Ursachenanalyse können Sie zusätzliche Maßnahmen ergreifen, damit es nicht mehr zu ähnlichen -aber dennoch unterschiedlichen- Zwischenfällen kommt. So kann ein Unternehmen beispielsweise zusätzliche Schulungsprogramme anbieten, um die Fähigkeiten und das Bewusstsein seiner Mitarbeiter zu verbessern. Sie können nach Abschluss der Ursachenanalyse hierfür einen oder mehrere Aktionspläne zur Prävention erstellen. Die Funktionen von Aktionsplänen zur Korrektur und zur Prävention sind, aus Softwaresicht, identisch, obwohl sie unterschiedlichen Geschäftszwecken dienen und von unterschiedlichen Personen ausgeführt werden können.